1.La malla del filtro es demasiado baja o insuficiente
■ Este fenómeno a menudo ocurre cuando la presión de la cabeza es insuficiente, impurezas externas e impurezas internas.
2. Problema continuo
■ Una serie de gránulos que se adhieren entre sí y a menudo se denominan cadenas dúplex o gránulos.
La razón puede ser que la temperatura del agua de procesamiento es demasiado alta o la velocidad del flujo de agua es demasiado baja.
La partícula continua se refiere a la situación en la que una serie de partículas están conectadas entre sí, es decir, en algunos casos, las partículas están conectadas entre sí a través de la película de extremo a extremo o tangencialmente. En el proceso de procesamiento, varios problemas tecnológicos pueden causar este fenómeno solo o en conjunto. Por ejemplo, el agua de procesamiento demasiado caliente es una causa de partículas continuas. En este caso, la temperatura del agua debe reducirse para dar suficiente enfriamiento a la superficie de las partículas; Además, el bajo caudal de agua también es una causa de partículas continuas, que pueden hacer que las partículas se corten. La cámara de partículas se ralentiza y se produce la reunión de partículas. Además, si los orificios del cabezal del troquel están demasiado cerca, la expansión de la salida durante el procesamiento hará que las partículas se toquen. La solución es reemplazar la cabeza del dado existente con un dado de separación grande con pocos agujeros.
3 problema de cola
■ La llamada cola es que el borde de la partícula sobresale ligeramente. El filo es como un palo de hockey. Parece un contaminante o una rasgadura en la parte inferior del corte. La razón de esto es que el dispositivo de corte no puede cortar limpiamente aquí. En general, las partículas de corte correctas del peletizador de alambre deben ser un cilindro en ángulo recto, y las partículas de corte correctas del peletizador subacuático deben ser una esfera casi perfecta.
En general, los materiales que son menos propensos al final del material también generarán el final del material debido a la cola. Suponiendo que todos los parámetros de procesamiento hayan sido verificados, el relaves generalmente puede diagnosticarse como un problema de corte. Para la línea de producción de granulación de alambre, la solución es reemplazar la placa y la cuchilla inferior para proporcionar un filo nuevo y afilado; o vuelva a determinar la separación del equipo de acuerdo con los valores especificados en el manual del fabricante' Para las líneas de peletización bajo el agua, la plantilla y la cuchilla deben verificarse para asegurarse de que no haya muescas, ya que las muescas y surcos a menudo causan cola.
4.problema de polvo
■ Para muchos materiales cristalinos, como el poliestireno de uso general, la materia prima parece ser un peligro común y único. Se convierten en un problema para los procesadores porque cambian la densidad aparente del material, se degradan o se queman en el barril de la extrusora y causan problemas en el proceso de transporte. El objetivo principal del fabricante de resina es producir una forma de partícula uniforme, es decir, con una longitud y diámetro predeterminados, sin contaminación desde el extremo del material o sustancias extrañas.
Para resolver este problema, el objetivo de reducir el final del material se puede lograr ajustando el equipo y controlando algunos parámetros importantes del proceso. Al ingresar a la cortadora, la temperatura de la línea de producción de filamentos debe ser lo más cercana posible al punto de ablandamiento Vicat del material para garantizar que el filamento se someta al corte en caliente tanto como sea posible para evitar grietas.
Para un polímero específico, elegir una placa con un ángulo de peletización adecuado juega un papel importante en la reducción del extremo del material. Para polímeros sin relleno, use Stellite o encimeras de acero para herramientas tanto como sea posible, y mantenga los bordes cortantes de las encimeras y las cuchillas de base afiladas para evitar romper el polímero. Para el equipo posterior después de la granulación, ya sea presurizado o equipo de vacío, evite que quede aire atrapado.
Para la línea de peletización bajo el agua, asegúrese de mantener suficiente presión de la cuchilla contra la superficie del troquel durante el procesamiento, y ajuste el tiempo de residencia después de la peletización para garantizar que las partículas estén calientes al ingresar a la secadora.
5.Problema de cuchillo roto
■ La cuchilla inferior del equipo de peletización es una lámina de acero duro carbonizado con aleación Invar soldada en su posición correcta, que permite su instalación en el soporte a través de roscas. Por lo general, la cuchilla se romperá cuando el borde de la cuchilla gire. Para esto, se pueden tomar las medidas adecuadas para evitar este problema. En este proceso, debe seguir cuidadosamente el método recomendado por el manual del equipo del fabricante GG. Aquí, es importante enfatizar que el mandril roscado de aleación Invar se fija en su lugar mediante soldadura de plata. Tiene una limitación de corte y se daña fácilmente por un par excesivo durante la instalación. Además, durante la rotación o instalación, la cuchilla de fondo roto es propensa a desplazarse y se dispersará en la granuladora, destruyendo la cuchilla de la placa y aumentando los costos de mantenimiento.
6.Problema de deriva del cable
■ La deriva del filamento es la tendencia del filamento a agruparse lateralmente en la plataforma de alimentación. Puede causar problemas como la mala calidad de los gránulos, tiras delgadas y alteraciones en el procesamiento. Si el plano de corte de la granuladora no es paralelo a la placa de matriz de extrusión de la extrusora, los hilos tenderán a amontonarse hacia la izquierda o hacia la derecha, lo que eventualmente hará que los hilos se desvíen. Además, otras causas de deriva de alambre incluyen el espacio entre el rodillo de alimentación inferior y el raspador, y el diámetro inconsistente del rodillo de alimentación inferior.
7 problema de control lineal
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La tira delgada es un tipo de producto anormal producido por la granuladora. Como su nombre lo indica, su longitud es más larga que el tamaño de partícula convencional, y el tamaño de crecimiento generalmente varía en unas pocas pulgadas. La apariencia de las tiras alargadas (también conocidas como partículas de corte oblicuas) indica que el control de la postura del alambre no es bueno cuando el alambre se alimenta a la encimera, específicamente porque el alambre no está en ángulo vertical cuando se alimenta a la encimera, por lo que al cortar , habrá un ángulo inclinado al final del hilo.
La distancia entre el rodillo de alimentación (punto de mordida) y la placa (punto de corte) se denomina distancia de sangría, y no hay nada que controle el hilo en este tramo. El peletizador es diferente del cepillo de madera. Si el rodillo de alimentación está instalado incorrectamente o las condiciones de trabajo son malas, los hilos de plástico no se introducirán en el dispositivo de corte en un ángulo perpendicular a la superficie de corte, de modo que los hilos comiencen a cruzarse entre sí. , Causando un mayor deterioro de la calidad de corte, lo que eventualmente causó serios problemas. Los hilos cruzados obligarán a los dos rodillos de alimentación a separarse entre sí, lo que provocará que los hilos pierdan tensión, lo que a su vez hará que los hilos se hundan temporalmente, sesgando los hilos hacia los lados de los rodillos de alimentación. La señal de advertencia temprana del problema anterior es que el rodillo de alimentación superior está en malas condiciones de funcionamiento, y hay surcos, grietas o decoloración (envejecimiento o endurecimiento debido al calor) y otros fenómenos.
En el sistema de granulación bajo el agua, la razón principal para la producción de tiras delgadas es que la velocidad de alimentación no coincide con la velocidad de corte. En este caso, es necesario aumentar la velocidad de corte para que coincida con la velocidad de alimentación, o reducir la velocidad de alimentación para que coincida con la velocidad de corte. Además, durante el proceso, es necesario asegurarse de que haya suficientes cuchillas en el cabezal de corte para garantizar que las partículas tengan la geometría correcta, y verificar si hay agujeros de molde que ralenticen o bloqueen el flujo del polímero.
