El compuesto de moldeo hexagonal / epoxídico HexMC-i 2000 de Hexcel se ha utilizado en el nuevo proceso de sobremoldeo para producir una estructura híbrida de secciones de fibra de carbono Secar pullwound y HexMC-Hexcel altamente estructurado y de curado rápido.
Basado en el éxito de los proyectos de desarrollo anteriores, la unidad de negocios automotriz de Hexcel se acercó al equipo de desarrollo de materiales compuestos de Audi a principios de 2016 con el objetivo de alinear el HexMC-i con el proceso de fabricación preparado para la producción. Este enfoque coincide con la evaluación del mercado de Audi de materiales de compuestos de moldeo de láminas de fibra de carbono (C-SMC) y conduce a la selección rápida de los componentes correctos.
Audi, Hexcel y Secar Technologie de Hönigsberg, Austria, se unieron para desarrollar el soporte del motor compuesto Audi R8 de alto rendimiento. Esta parte en forma de cruz soporta el motor V10 de montaje medio del R8 y aumenta la rigidez torsional para una dinámica de conducción mejorada. El objetivo del proyecto es producir una versión compuesta de partes de aleación de aluminio existentes que proporcionen un ahorro significativo de peso y mejoren la apariencia visual de la pieza al proporcionar una forma moldeada más orgánica.
Moldeado rápido con solo presionar un botón
Para R8 X-Brace, se produjo un tubo de fibra de carbono enrollado con espuma y luego se sobremoldeó con compuesto de moldeo de fibra de carbono / epoxi HexMC-i 2000 para producir un nodo central y un extremo de tubo para montaje directo en una terminal de automóvil.
Uno de los desafíos más difíciles en el desarrollo de X-Brace es curar el compuesto de moldeo y garantizar la mayor adhesión a tubos de carbón de paredes delgadas (<1 mm="" de="" grosor="" de="" pared)="" sin="" dañar="" estos="" componentes=""> Según el fabricante, el sistema de resina HexPly M77 de Hexcel tiene una fuerza de adhesión muy alta que produce una unión fuerte y duradera sin sobrecomprimir el tubo.
Secar y Hexcel también optimizan la carga de herramientas y los ciclos de curado a presión, proporcionando los mejores parámetros de proceso para HexMC-i para epoxy de curado rápido M16, que es un 15% más ligero que las versiones de aluminio anteriores. Todos los insertos de metal para X-Brace se moldean directamente en la pieza durante la producción y requieren un acabado mínimo antes de ser instalados en el compartimento del motor R8.
Otra ventaja del HexMC-i es que es otro requisito clave para los ingenieros de desarrollo de Audi debido al corte preciso del "chip" preimpregnado y su orientación aleatoria en el material: un acabado visual único y atractivo.
Prueba de resistencia de adherencia
Después de que Secar produjera las primeras piezas del prototipo, Audi devolvió el proceso de prueba al interior y realizó rigurosas pruebas de carga estática y dinámica en los nuevos componentes a temperatura ambiente y en condiciones de calor y humedad. Una cuestión clave para los clientes es la capacidad de lograr una unión lo suficientemente fuerte con el tubo dibujado. Hexcel se complace en ver que todos los requisitos de prueba se cumplen según lo planificado, sin el uso de películas adhesivas o materiales de unión adicionales entre el tubo y el compuesto de moldeo HexMC-i.
Calificación exitosa
El plan de desarrollo conjunto de Hexcel y Secar validó claramente la oportunidad liviana y el proceso de moldeo único del nuevo compuesto X-Brace, y calificó satisfactoriamente a Audi como OEM para HexMC-i.
"Nos complace que el proceso de sobremoldeo HexMC-i haya sido exitoso en esta pieza final altamente visible y esperamos apoyar un mayor desarrollo en el futuro cercano", comentó Achim Fischereder, director de ventas y mercadotecnia automotriz en Hexcel.
"Vemos muchas aplicaciones, podemos combinar las impresionantes características del HexMC-I con nuestras tecnologías innovadoras de alto rendimiento Pullwinding y Pulllbraiding. Esta es una combinación única de requisitos de alto rendimiento y una buena solución para el mercado automotriz. El director de ventas y marketing de Secar Technologie, Werner Stoeger, dijo.
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