¿Conoce los defectos del moldeo por inyección (II)-Introducción al plástico-LFT-G

¿Conoce los defectos del moldeo por inyección? (II)

Línea de soldadura

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Causas de formación

1. Los dos materiales fundidos se encontraron al final del flujo, con temperaturas más bajas y presión insuficiente, lo que resultó en una fusión incompleta.
2. Problema con la estructura del molde: por ejemplo, si la posición del canal de flujo es incorrecta, puede provocar que el material fundido se separe y luego se fusione.
3. Parámetros de proceso inadecuados: baja presión de inyección, baja velocidad, baja temperatura, presión de mantenimiento insuficiente, etc.
4. Factores materiales: el uso de una proporción excesivamente alta de material reciclado conduce a una fluidez deficiente y una baja resistencia al fundido.

Esquema de control

1. Optimizar el diseño del molde:
Optimice las ubicaciones de las compuertas para minimizar la separación y convergencia del flujo de fusión. Se pueden aplicar sistemas de canal caliente o inyección multi-compuerta cuando sea necesario para mejorar el equilibrio del llenado del material fundido y reducir la formación de líneas de soldadura.

2. Mejorar los parámetros de procesamiento:
Aumente la presión de inyección, la velocidad de inyección y la temperatura de fusión para mejorar la fluidez de la fusión. Amplíe el tiempo de empaque para mejorar la resistencia de la fusión en la línea de soldadura.

3. Optimice la selección de materiales:
Seleccione materiales con buena fluidez, controle la proporción de materiales triturados y agregue modificadores de impacto cuando sea necesario para mejorar el rendimiento de la línea de soldadura.

4. Mejorar la ventilación del molde:
Asegúrese de que el molde tenga una ventilación adecuada para evitar que el aire atrapado obstruya la fusión y provoque líneas de soldadura débiles.

5. Optimice el diseño de piezas:
Evite características de diseño como transiciones abruptas del espesor de la pared y nervaduras excesivas que provoquen la división del flujo de fusión. Siempre que sea posible, coloque las líneas de soldadura en áreas no-críticas o no-visibles para minimizar su impacto en la apariencia y el rendimiento.

Notas de atenciónLas marcas de soldadura afectarán la apariencia del producto y reducirán su resistencia (especialmente en la dirección de aplicación de la fuerza). Las partes transparentes afectarán la transmitancia de la luz. Por lo tanto, es necesario llevar a cabo un control exhaustivo tanto en el diseño como en el proceso.

Arañazos y marcas de desgaste en la superficie

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I. Descripción del fenómeno

Hay rayones finos y alargados, abrasiones y rayones de textura en la superficie de los productos moldeados por inyección, que afectan la calidad de la apariencia.

II. Análisis de causas comunes

Causas-relacionadas con el moho

Arañazos, marcas de arrastre o daños en la superficie de la cavidad del molde.
Posicionamiento inadecuado de los componentes de expulsión del molde (como pasadores y bloques expulsores) o rebabas en sus superficies.
Instalación incorrecta del molde que causa interferencia durante la expulsión de la pieza.

Equipo-Causas relacionadas

Agarre o manipulación inadecuados por parte de robots o sistemas de extracción de piezas
Desgaste o rebabas en los componentes móviles del equipo.
Lubricación insuficiente o partículas extrañas en los rieles guía y deslizadores del equipo

Causas materiales-relacionadas

Impurezas, puntos negros o contaminantes en las materias primas.
Dureza excesiva del material o alta fragilidad que conduce a una mala resistencia superficial
Uso excesivo de materiales triturados, lo que da como resultado una calidad del material inestable

Proceso-Causas relacionadas

Velocidad o fuerza de expulsión excesiva
Enfriamiento insuficiente de las piezas moldeadas, lo que resulta en una resistencia inadecuada durante el desmolde
Colisión o fricción durante los procesos de extracción, manipulación o embalaje de piezas.

III. Medidas de control

Categoría de causa	Medidas de mejora	Acciones detalladas	Beneficios esperados
Medidas de control relacionadas con el moho-	Reparar superficies de moldes y optimizar estructuras de moldes.	Pula o repare la superficie de la cavidad del molde para eliminar rayones y rebabas. Inspeccionar y ajustar los componentes de expulsión, como pasadores y bloques de expulsión. Asegúrese de que la instalación del molde sea adecuada para evitar interferencias durante la expulsión de la pieza.	Reducir los rayones en la superficie causados por el contacto con el molde.
Equipo-Medidas de control relacionadas	Mantener el equipo y optimizar los métodos de extracción de piezas.	Inspeccionar las pinzas del robot y seleccionar accesorios adecuados (como materiales de agarre blandos) Mantenga regularmente los rieles guía y los deslizadores del equipo para garantizar una lubricación y limpieza adecuadas. Reemplace los componentes desgastados y elimine las rebabas de las piezas móviles	Reduzca el riesgo de rayones durante la operación del equipo y la manipulación de piezas.
Material-Medidas de control relacionadas	Mejore la calidad del material y garantice propiedades estables del material.	Utilice materias primas limpias y de alta-calidad Controle la proporción de material triturado (recomendado por debajo del 20%) Seque adecuadamente los materiales antes de procesarlos para evitar la contaminación.	Reducir los defectos de rayado en la superficie causados por problemas relacionados con el material-
Proceso-Medidas de control relacionadas	Optimice los parámetros de procesamiento y los procedimientos operativos.	Ajuste la velocidad de expulsión y la fuerza de expulsión para evitar una fuerza excesiva o una expulsión rápida. Asegúrese de que haya suficiente tiempo de enfriamiento antes de la expulsión de la pieza. Estandarizar los procedimientos de manipulación para minimizar las colisiones y la fricción durante la manipulación y el embalaje.	Reduzca los rayones y los daños superficiales durante el proceso de moldeado.

Delaminación y Peeling

Injection molding case study

Posibles causas	Manifestaciones específicas	Tamaño de la caja/cm
Material-Problemas relacionados	Alto contenido de humedad y excesivos componentes volátiles en las materias primas. Poca compatibilidad entre diferentes materiales. Relación excesiva de material triturado/reciclado o degradación del material	Utilice materias primas adecuadamente secas y calificadas de acuerdo con los requisitos de procesamiento. Seleccione materiales con buena compatibilidad o agregue compatibilizadores cuando sea necesario Controle la proporción de material triturado y evite el uso de materiales degradados.
Problemas con el proceso de moldeo por inyección	Temperatura de fusión excesivamente alta que provoca la degradación del polímero. Velocidad de inyección excesiva que provoca calentamiento por cizallamiento Contrapresión excesiva que causa la degradación del material bajo un alto esfuerzo cortante.	Establezca temperaturas de fusión apropiadas y mantenga ajustes de temperatura equilibrados en todas las zonas de calentamiento Reduzca la velocidad de inyección para minimizar el calentamiento por cizallamiento. Reduzca adecuadamente la contrapresión para reducir la tensión de corte excesiva en el material.
Problemas relacionados con el moho-	Mala ventilación del molde, lo que resulta en gas atrapado dentro de la masa fundida La temperatura del molde es demasiado alta, demasiado baja o está distribuida de manera desigual Condiciones de la superficie del molde rugosa o dañada	Optimice el sistema de ventilación del molde para garantizar una evacuación fluida del gas. Controlar la temperatura del molde para evitar un calentamiento excesivo o insuficiente. Pula las superficies del molde y repare las áreas dañadas.
Problemas de diseño de piezas	Espesor de pared desigual o variaciones significativas de espesor Cambios estructurales repentinos que causan líneas de soldadura o concentración de tensiones. Diseño inadecuado de las nervaduras que da como resultado una concentración de tensiones localizada	Optimice el diseño del espesor de la pared para garantizar transiciones uniformes Evite cambios estructurales repentinos y optimice las ubicaciones de las líneas de soldadura Diseñe las nervaduras adecuadamente para evitar la concentración de tensiones.
Factores ambientales	Alta humedad o temperatura excesiva en el entorno de producción. Almacenamiento inadecuado de materias primas o piezas moldeadas que provocan absorción de humedad.	Controlar la temperatura y la humedad del taller. Almacene las materias primas en condiciones selladas y asegúrese de que se sequen lo suficiente antes del procesamiento.
Equipo-Problemas relacionados	Desgaste del tornillo o anillo de retención dañado Rendimiento anormal del sistema de calefacción o control de temperatura inexacto	Inspeccione y reemplace los tornillos desgastados y revise los anillos cuando sea necesario. Verifique el sistema de calefacción y los instrumentos de control de temperatura para garantizar una regulación precisa de la temperatura.

⭐Medidas preventivas

Secado de materiales
Optimización de procesos
Mantenimiento de moldes
Optimización del diseño de piezas
Control ambiental y almacenamiento
Mantenimiento de equipos

LFT-G^®le ayudará a aprender más sobre los posibles problemas que pueden ocurrir durante el proceso de moldeo por inyección y le brindará soluciones. Continuaremos nuestra exploración en el próximo capítulo ~

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