Piezas de aplicación típicas de plástico de fibra de vidrio larga
Xiamen LFT Composite Plastic Co., Ltd.
--- Transformando aplicaciones y mercados con tecnología termoplástica reforzada con fibra larga
Fundada hace más de diez años por Ming Mingyuan de la industria de compuestos termoplásticos, sabían que las ventajas fuertes, más duras y más ligeras de la tecnología de refuerzo de fibra larga podrían incorporarse en nuevas aplicaciones y mercados para crear mejores productos.
LFT-G se enfoca en el desarrollo y la entrega de soluciones compuestas termoplásticas reforzadas con fibra larga, fabricadas en orden, para cumplir con los requisitos de rendimiento estructural específicos de la aplicación.
Módulo de front-end
Para los módulos frontales de automoción, el material PP-LGF30 se puede utilizar para integrar más de 10 piezas de metal tradicionales, como radiadores, bocinas, condensadores y soportes, en una sola unidad. En comparación con las partes metálicas, es más resistente a la corrosión, tiene una menor densidad y tiene una reducción de peso de aproximadamente el 30.%, con un mayor grado de libertad de diseño, puede reciclarse directamente sin necesidad de un proceso de clasificación; el costo de fabricación se reduce y hay una ventaja significativa de reducción de costos.
Las antiguas marcas extranjeras, como Volkswagen, Ford, etc., han aplicado con éxito plásticos para módulos frontales durante muchos años. En los últimos años, las compañías automotrices de marcas propias comenzaron gradualmente a llevar a cabo investigaciones independientes de diseño y aplicaciones de nuevos materiales. Por ejemplo, el proyecto FCV-863 dirigido por SAIC llevó a cabo la plastificación del módulo frontal con una reducción de peso de 3,03 kg. Changan Automobile, en el Auto Show de 2011, demostró el sedán compacto CX30 equipado con un módulo de extremo delantero completamente de plástico, que consta de 22 piezas de metal para formar una pieza moldeada por inyección, lo que simplifica en gran medida la estructura delantera del modelo CX30 y reduce el peso de la pieza. Hasta 40%, y reduzca el peso total del automóvil alrededor de 4 kg. Chang An Yidong 2015 módulo frontal de plástico 10.13kg piezas de acero originales, piezas de plástico de 6 kg, se espera que reduzca el peso 4.13 kg, la tasa de pérdida de peso del 41%; y se aplicará a C201, C206, C2X y otros modelos de producción en masa. El último automóvil producido por Great Wall Motor Co., Ltd. en junio de 2014 adoptó un módulo frontal de plástico, que reduce el peso en un 30% a 4.7 kg. JAC actualmente también está promoviendo módulos frontales de plástico y otros productos en vehículos de producción en masa. En 2011, Chery Automobile emprendió el Programa Nacional de Apoyo Científico y Tecnológico para "Desarrollo de módulos frontales de plásticos reforzados con fibra y su integración en modelos de vehículos específicos" y desarrolló sistemáticamente los módulos frontales de plástico y los aplicó con éxito a modelos de producción en masa (como Ariza 7) en.
En términos de plastificar el módulo frontal del camión, SABIC y SCANIA han desarrollado con éxito un bastidor frontal de camión y han formado un suministro modular. El peso de las piezas se redujo de 5,15 kg a 3,29 kg, y el efecto de reducción de peso fue del 33%.
Esqueleto del cuerpo del tablero
Para materiales de marco de panel suave, el uso de LGFPP es más fuerte que rellenar materiales de PP, cambios de módulo de flexión, mejor fluidez, a la misma intensidad, el grosor del diseño del tablero puede reducirse para reducir el peso, el efecto general de reducción de peso de aproximadamente 20%. Al mismo tiempo, las bahías de panel de múltiples componentes tradicionales se pueden desarrollar en un único módulo. Además, frente al panel de instrumentos, el cuerpo del conducto de aire de descongelación y los materiales del esqueleto central del salpicadero generalmente están hechos del mismo material que el esqueleto del tablero de instrumentos, lo que puede aumentar aún más el efecto de reducción de peso.
2011, Ford Maverick y Ford Kuga Dashboard (fabricados con la tecnología de moldeo por inyección de celulosa microcelular Trexel MuCell y PP-LGF20 de SABIC), este producto de aplicación reducirá cada auto en comparación con el tablero de polipropileno relleno con moldeado por inyección ordinario. 0,45 kg, el tiempo de producción se reduce en un 15% y el costo se reduce en 3 dólares estadounidenses. En la actualidad, BMW, Audi y otros esqueletos de panel de instrumentos blandos de gama alta están hechos en su mayoría de plásticos de fibra de vidrio larga como material de tablero de instrumentos. Por ejemplo, en el marco del tablero del sedán Serie 7 de BMW en 2010, el uso de plástico de fibra de vidrio larga permitió que el producto del panel terminado fuera un 20% más ligero que los materiales tradicionales. Al mismo tiempo, el material de polipropileno de fibra de vidrio larga puede ser compatible con la tecnología de moldeo por inyección de espuma automática de BMW; el uso de menos materia prima puede lograr una mayor resistencia y rigidez, y puede hacer que el panel de instrumentos tenga un mejor rendimiento. En la actualidad, las series BMW 3/5/7, Mercedes-Benz E y otros esqueletos de salpicaderos de coches de gama alta utilizan materiales LGFPP.
Entre las marcas de automóviles de riesgo compartido, los marcos de tablero de varios vehículos de producción como FAW-Volkswagen, Shanghai Volkswagen y Changan Ford han adoptado LGFPP. En su propia marca, el marco de tablero SUV High-end de Great Wall PP-LGF20 en lugar de PP modificado se redujo de 3 mm a 2,2 mm, y la producción en masa con éxito. Los esqueletos del tablero de instrumentos de vehículos de pasajeros como BYD Tengshi y SAIC Roewe 550 también han adoptado gradualmente los materiales de LGFPP.
Módulo de la puerta (esqueleto del marco medio de la puerta)
El moderno módulo de puerta plástica Sonata que usa el polipropileno de fibra larga de vidrio SABICSTAMAX ha ganado el Premio a la Innovación de la SPE. El nuevo módulo de puerta delantera modelo Ford Fiesta integra una variedad de componentes funcionales como cerraduras de puertas, elevadores de ventanas de puertas, parlantes y dispositivos antirrobo. Los paneles de la puerta Mazda 6, FAW Pentium B70, etc. se fabrican con LGFPP.
Mecanismo de cambio
El mecanismo de desplazamiento adopta principalmente materiales metálicos y materiales de nylon de fibra corta. En la actualidad, el esqueleto del mecanismo de cambio de unos pocos modelos extranjeros ha intentado utilizar materiales de polipropileno reforzado con fibra de vidrio larga en lugar de materiales de nylon de fibra de vidrio cortos. El material de nylon es fácil de absorber agua, y la absorción de agua de los productos terminados es generalmente superior al 0,7%. En el ambiente de alta temperatura y alta humedad, existe el riesgo de falla; si se cambia a un material de polipropileno de fibra de vidrio largo que no es fácil de absorber agua, tales problemas pueden evitarse. Al mismo tiempo, el uso de materiales de PP reforzados con fibra de vidrio puede desempeñar un papel en la reducción de peso y costo.
Pedal acelerador electrónico
El brazo del pedal del acelerador electrónico necesita soportar grandes fuerzas. Por lo tanto, sus materiales de selección deben tener excelentes propiedades mecánicas, buena tenacidad y las propiedades del material no pueden modificarse en gran medida a altas y bajas temperaturas. En la actualidad, el brazo del pedal del acelerador electrónico está hecho principalmente de material de PA reforzado con fibra de vidrio. Los proveedores de materiales de Ticona han utilizado con éxito plástico de fibra de vidrio larga (CelstranPP-LGF40 / 50) para pedales de acelerador electrónicos, que tienen poco olor y alta resistencia y buen rendimiento, y son menos costosos que los materiales de PA.
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Mike Lee
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